二、 SYT 0319《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》外壁未涉及。
普通级：底漆-底漆-面漆-面漆，≥200μm；
加强级：底漆-底漆-面漆-面漆-面漆，≥250μm
特加强级；底漆—底漆—面漆—面漆—面漆—面漆，≥300μm
三、 CNCIA-HG/T 0001《石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》
罐内底板及罐内壁下部沉积水部位可采用表面电阻率应不低于1010Ω（实际上应大于1011Ω）的绝缘防腐涂料，但罐内之静电压应符合GB 6951 强制性国家标准要求，即油面电位值应小于12000V 和GB 6950 强制性国家标准要求，即油品电导率应大于50ps/m，实际操作过程中可采用绝缘防腐涂料+牺牲阳极联合保护方案，阳极应选用铝合金阳极。涂层厚度不小于400 微米；
原油罐罐内除上述部位外的其它内壁各部位要求具有导静电防腐功能的配套涂料。涂层厚度不小于350 微米。
粗汽油、粗柴油、石脑油贮罐属热喷涂+导静电配套涂层封闭，喷铝涂层厚度宜200-250 微米、喷锌涂层厚度宜100-150 微米，涂层总厚度不低于400 微米。也可采用导静电配套涂层保护，罐内项部气相部和内底板涂层总厚度不小于350 微米，其余内壁部位不小于300微米；
其它中间产品罐可采用导静电配套涂层保护，涂层总厚度：罐内项部气相部位和内底板不小于350 微米，其余内壁部位不小于250 微米；内浮顶、拱顶及罐壁上部1m-3m，采用导静电浅复（灰）色面漆封闭
喷气燃料罐底面配套涂层，其中面漆应采用白色或浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于200 微米；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于300 微米；
汽油、煤油和柴油罐面漆应采用浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于200 微米；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于300 微米；
苯类罐可采用耐溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于200微米；若采用金属热喷涂+耐溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于350 微米；
沿海或腐蚀严重的潮湿工业大气环境中，油罐罐内底板、顶部气相部位涂层总厚度不小于300 微米。
四、 中石化公司关于加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定
外壁保温部位采用防锈漆底涂料＋保温；不保温部位涂层厚度≥180μm
罐外底的防腐蚀措施，可在以下三种方案中任选一种:
⑴ 无机富锌漆十基础防渗处理
⑵ 环氧煤沥青漆十基础防渗处理
⑶ 如土壤腐蚀较严重地区，可采用涂料加阴极保护的办法。
内壁按油品分类：
罐内底板采用涂层+ 牺牲阳极联合保护，要求涂层不导静电，涂层厚度不小于120μm；
其余部位采用导静电涂层保护，涂层总厚度不小于180μm。新罐建议采用金属热喷涂＋导静电涂料封闭措施。
2、 中间产品罐
粗汽油、粗柴油、石脑油罐宜采用金属热喷涂（喷铝、喷锌）＋导静电涂层封闭。金属涂层厚度应不小于150μm， 涂层总厚度（指金属涂层和导静电涂层厚度之和，下同）应不小于180μm.其余中间产品罐采用导静电涂层保护，涂层厚度不小于180μm。
3、 成品油罐
航煤罐应采用无色或白色耐油涂料，涂层总厚度不小于180μm，必要时要考虑其导静电要求；其它类型产品罐可采用单一导静电涂料，或采用金属热喷涂（喷铝或喷锌）＋导静电涂料封闭，涂层总厚度应不小于 180μm。
五、 ISO12944 国际标准 《色漆和清漆-防腐涂层对钢结构的腐蚀保护》
对于大气腐蚀环境（罐外壁直接与大气接触的钢结构），按腐蚀环境和防腐年限要求采用不同厚度：
外壁：有保温层的地上储罐外壁涂层干膜厚度不宜低于150μm，无保温层的地上储罐外壁涂层干膜厚度不宜低于250μm。
无保温层的地上轻质油储罐外壁宜采用耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层；可选用聚氨酯类或氟碳类热反射隔热防腐蚀涂料；涂层干膜厚度不宜低于220μm。
1、 原油罐
原油储罐内底板和油水分界线以下的内壁板应采用绝缘型防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于350μm；
浮顶罐钢制浮顶底表面和浮顶外侧壁应采用耐油的导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于250μm；
浮顶罐内壁顶部和浮顶上表面应采用耐水耐候性防腐蚀涂层，涂层干膜厚度不得低于250μm；其中，内壁顶部的涂装宽度宜为1.5 m～3.0m；
拱顶罐内壁顶部应采用导静电防腐蚀涂层，涂层干膜厚度不得低于250μm；
中间产品储罐的内壁均应采用耐温、耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于250μm，其中，罐底涂层干膜厚度不宜低于350μm。
产品储罐内壁均应采用耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于200μm，其中，罐底涂层干膜厚度不宜低于300μm。
